Модернизация России
Пятница, 16.11.2018, 18:59



Вы вошли как Гость | Группа "Гости"Приветствую Вас Гость | RSS
[ Главная ] [ ] [ Мой профиль ] [ Регистрация ] [ Выход ] [ Вход ]

Меню

Новости по теме
Электроника [90]Связь [20]
Машиностроение, судостроение [361]Сельское хозяйство [178]
Металлургия [121]Военно-промышленных комплекс [224]
Финансы [96]Информационные технологии [67]
Законодательство [31]Химия [107]
Медицина и здравоохранение [143]Нанотехнологии [134]
Транспорт [185]Добыча ресурсов [53]
Энергетика [167]Строительство и стройматериалы [175]
Авиапром и космос [195]Безопасность и охрана природы [39]
Легкая промышленность [102]Наука [37]
Антикоррупция [33]Эксклюзив [21]

Форма входа

В закладку

Календарь записей
«  Январь 2011  »
ПнВтСрЧтПтСбВс
     12
3456789
10111213141516
17181920212223
24252627282930
31

Облако
Легкая промышленность Экономический рост Росатом ржд впк технопарки Сколково связь электроника модернизация металлургия строительство Судостроение Роснано светодиоды Оптоган КАЛУГА потребительские товары удобрения политика Медицина ГЛОНАСС энергетика нанотехнологии супер-эвм нефтепереработка транспорт промышленность авиапром Спутники http://www.warandpeace.ru/ru/news/v инвестиции технологии туризм финансы Космос химия камаз Усть-Луга наука эксклюзив машиностроение антикоррупция Сочи законодательство авипром СуперЭВМ СперЭВМ мащиностроение спутник охрана природы технопарк судостроеие нефтедобыча сельское хозяйство добыча ресурсов станки Нефтехимия потебительские товары образование Дороги электроники станкостроение автопром инфраструктура логистика торговля лекарства с/х мелаллургия

Реклама

Главная » 2011 » Январь » 31 » Сухоложскцемент продолжает свое развитие
14:32
Сухоложскцемент продолжает свое развитие

В 2010 году в г. Сухой Лог состоялось открытие новой технологической линии предприятия по выпуску цемента сухим способом. Новая линия – это фактически самостоятельный, полностью автоматизированный завод с собственной инфраструктурой.

Производительность новой линии – 1,3 млн. тонн цемента в год. Инвестиции составили порядка 240 млн. евро. С учетом производственных мощностей четырех действующих линий в настоящее время предприятие способно выпустить до 3,6 млн. тонн цемента в год. При этом потребление электроэнергии снижено на 20-25%, потребление газа - в 1,7 раза, удельные выбросы загрязняющих веществ в атмосферу уменьшены на 60%, производительность на 1 человека увеличена более чем в 4 раза.

В проекте основное внимание уделено трём ключевым вопросам: качеству цемента, экономичности и экологичности производства. С пуском пятой технологической линии ОАО «Сухоложскцемент» превратился в одного из крупнейших производителя тампонажного и общестроительного цемента в России.

Ключевым моментом в работе по повышению эффективности производства является реализация мероприятий по снижению потребления расходов энергоносителей. Об этом мы попросили рассказать заместителя директора по производству Илью Валерьевича ДВОРНИКОВА:

- В настоящее время идет активная работа в данном направлении. Мы стремимся снизить потребление различных энергоносителей. Речь идет, прежде всего, об электроэнергии, сжатом воздухе и газе. Многое еще предстоит сделать, но в этом году удалось осуществить немало запланированных мероприятий.

Особняком стоит работа, связанная с монтажом холодильника на вращающейся печи 4. Здесь мы не только заменили морально устаревшее оборудование на новое, но и обновили привод печи (обеспечили более плавную смену скоростей вращения), на 80 процентов автоматизировали данную линию, установили новое аспирационное оборудование чешского производства. В результате данных технических мероприятий мы сумели снизить расход топлива на 12 процентов. Также на экономию газа повлияло использование на печи 2 современной эффективной газовой горелки. Это позволило не только снизить расход топлива, но и улучшить качество продукции. Не малый вклад в экономию газа при обжиге клинкера внесли работники цеха «Помол», путём снижения, в среднем на 2 %, относительно 2009 г. влажности вырабатываемого шлама – что напрямую повлияло на снижение расхода газа при обжиге клинкера на 2% - по году это большая экономия в денежном эквиваленте.

Что касается сжатого воздуха, то в этом году нам удалось существенно уменьшить расход этого дорогого энергоносителя. Добиться этого удалось благодаря эффективному планированию работы компрессоров и цементных мельниц, установки регуляторов на трубопроводах сжатого воздуха, корректировки режима подачи сжатого воздуха в шламбассейны и в цех Отгрузки.

Наконец, о расходе электроэнергии. К концу года мы должны завершить работу по установке более 80 современных электросчетчиков, которые будут объединены и дополнены к существующей системе по учёту электроэнергии. Это позволит нам в режиме "он-лайн" отслеживать уровень потребления по каждой технологической линии производства и провести анализ расхода данного вида энергоносителя. Планируем получить первые итоги уже в начале следующего года.

Отдельно следует сказать о работе, связанной с заменой фильтров. На участках, где мы закончили проведение 10 запланированных мероприятий, выброс пыли уменьшился до европейских норм. Пока результат данных мероприятий существенно не повлиял на общую картину, т.к. заменена ещё небольшая часть от общего количества аспирационных установок, запланированных к замене в ближайшие 3-4 года- всего - 49 ед., из 81ед. имеющихся фильтров на технологических линиях 1-4.



Для справки:

"СУХОЛОЖСКЦЕМЕНТ" - производитель лучшего в Уральском регионе цемента, качество которого подтверждено лицензией Американского нефтяного института, рядом заключений по результатам международного аудита системы качества, сертификатами ГОСТ Р ИСО 9001-2001. "Цементировать" - означает "упрочнить, укрепить". Генеральный фирменный слоган - "Соединяем части в целое"- связывает прочность цемента и принципы стратегии развития.

Категория: Строительство и стройматериалы | Просмотров: 3202 | Добавил: MAX_9 | Теги: эксклюзив, строительство | Рейтинг: 0.0/0
Всего комментариев: 0
Добавлять комментарии могут только зарегистрированные пользователи.
[ Регистрация | Вход ]
Copyright MAX_9 © 2010-2018